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走進(jìn)模塊公司，從外部看上建整體，人們發(fā)現(xiàn)它們比以往多刷了一度油漆，更美觀了；在模塊生產(chǎn)車間有更多細(xì)微變化：看板增多了，工裝換新了……最重要的是，工效提高了，生產(chǎn)成本降低了！這些變化是怎么做到的？他們介紹了三個方面：
一是物流流程再造，強(qiáng)化托盤管理。由于模塊所需板材要從總廠進(jìn)料，以往板材在加工車間進(jìn)行拋丸預(yù)處理后是一張張吊到堆場，待模塊車間需要時，再一張張吊到運(yùn)輸車上運(yùn)送到車間，接著吊至相應(yīng)的場地。按照一車20張鋼板來計算，前前后后反復(fù)吊運(yùn)了80次，不僅浪費(fèi)了能源，且薄鋼板在多次的吊運(yùn)過程中容易變形，同時吊運(yùn)也存在較大安全隱患。為改變這種狀況，模塊公司曾牽頭多方協(xié)調(diào)，聯(lián)合加工部的力量，通過物流流程再造，使用托盤進(jìn)行運(yùn)輸，將運(yùn)輸鋼板的特制托盤進(jìn)行編號，放置到加工車間拋丸預(yù)處理線的固定位置。這樣，預(yù)處理線結(jié)束后的鋼板就可以直接吊運(yùn)到托盤上運(yùn)至模塊車間。模塊公司負(fù)責(zé)人、組立部副經(jīng)理方海濱介紹： “實行物流流程再造、強(qiáng)化托盤管理后，吊板次數(shù)減少了一半，能耗及吊車損耗也大幅下降，而且也能控制板材在多次吊運(yùn)過程中出現(xiàn)的變形?！睘檫M(jìn)一步固化流程，模塊公司還專門整理編制了《物流作業(yè)指導(dǎo)書》，在模塊車間全面實施。
二是引進(jìn)新工裝，提高工效。模塊車間如今的分段支撐由以往的角鋼或球扁鋼，變?yōu)榱艘环N可調(diào)節(jié)式的新型支撐。他們從去年下半年以來，為進(jìn)一步降低成本，引進(jìn)了一批新的分段支撐工裝。這類支撐無需點焊，兩端卡口能進(jìn)行360度旋轉(zhuǎn)，直接固定在相應(yīng)位置。還能根據(jù)需要調(diào)節(jié)間距和長度。這改變了以往的支撐使用方式，既減少了支撐焊接、拆除、馬腳打磨修復(fù)等工怍，縮短了施工周期，也大大改善了分段作業(yè)環(huán)境，在一定程度上減少了因打磨造成的環(huán)境不良而使船東取消報驗的情況發(fā)生，外檢一次合格率也自然而然提高了。據(jù)了解，目前加工部也廣泛推廣類似的工裝工具，自制了一批可重復(fù)利用的支撐工裝，并在車間內(nèi)全面推廣，下一步，組立分段制造車間也將逐步進(jìn)行推廣。
三是推進(jìn)工序前移，有效縮短報驗周期。由于上建板材較薄，考慮到收縮量過大可能影響后期分段的精度，以往在部組件制作階段均不采取背燒。不過，這會大大增加分段階段的火工量。模塊車間專門對此進(jìn)行試驗后發(fā)現(xiàn)，背燒前和背燒后的收縮量只相差1mm。為此，從MPV31系列642船上建開始，模塊公司將背燒全部提前到小組階段，從而大大減少了總組后的火工量，有效縮短了報驗周期，為后期的涂裝爭取了時間，上建更加美觀了。去年一年來，上建完整性比以往大幅提高，部分船舶上建的窗戶沖水、水密門沖水等提前在模塊進(jìn)行報驗，有效縮短了碼頭周期。（浙江歐華 麻葉影）
